Le défi de Julie était de taille : la pièce brisée à l’intérieur du mécanisme du volant n’existe plus en magasin. Le module a plusieurs années et le fabricant ne fournit plus de pièces de rechange. C’est le scénario classique de l’obsolescence qui mène trop souvent nos objets aux vidanges.

Pour les enfants de la garderie, c’était un drame. Pour Julie, c’était l’occasion de montrer qu’au lieu de jeter, on peut réparer. Elle est donc arrivée au Fab Lab avec le volant en morceaux, prête à jouer les mécaniciennes.

Une fois les chiffres en main, direction Tinkercad. Comme nous l’avons mentionné pour d’autres projets, cette plateforme est une perle pour les débutants.

• Le « Cloud » à votre service : C’est un logiciel 100% web. Pas besoin d’installer de gros programmes lourds sur votre portable; tout est sauvegardé dans le nuage.
• Logique de formes : On ne dessine pas des lignes complexes, on soustrait des cylindres à des cubes pour créer des trous ou des emboîtements. C’est visuel, intuitif et extrêmement rapide pour prototyper.

L’astuce du « Split » (Couper en deux)

Pour l’impression sur notre Prusa MINI+, nous avons fait un choix technique stratégique : couper la pièce en deux parties identiques sur la longueur.

• Pourquoi ? Pour la robustesse. En changeant l’orientation de l’objet, on change le sens des couches de plastique. En imprimant à plat, les fibres de plastique sont plus résistantes à la tension exercée par les enfants qui tirent sur le volant.
• Le remplissage (Infill) : On a augmenté la densité interne à 40 % pour créer une structure « pleine » et solide.
• Facilité : Imprimer à plat permet aussi de retirer les supports plus facilement, laissant une surface propre pour le collage final des deux moitiés.

Une semaine plus tard, Julie nous écrit : la pièce en PLA n’a pas survécu à l’énergie débordante des enfants.

• Le PLA (Acide Polylactique) : C’est le filament le plus commun. Il est biodégradable et très facile à imprimer, mais il peut être cassant sous un stress mécanique intense ou des chocs répétés.

Nous avons donc opté pour le PETG.

• Le PETG (Polyéthylène Téréphtalate Glycolisé) : C’est le cousin du plastique des bouteilles d’eau. Il est beaucoup plus résistant aux impacts, plus flexible (il plie avant de casser) et résiste mieux aux contraintes mécaniques.

Résultat ? Cela fait trois semaines et l’autobus roule toujours ! Julie nous a confirmé par courriel que la pièce tient le coup. Les enfants, ravis, racontent même à leurs parents que « Julie a apporté l’autobus au garage » pour le réparer.